400-8838-798喷漆废气处理采用沸石转轮+RTO催化燃烧工艺是一种高效、节能且符合环保标准的解决方案，尤其适用于大风量、低浓度的VOCs废气治理。
一、技术原理与流程
预处理阶段
漆雾去除：喷漆废气首先通过水帘柜或干式过滤器，去除漆雾颗粒（粒径0.1-100μm），防止堵塞后续设备。
目标：漆雾浓度降至10mg/m³以下，确保转轮和RTO稳定运行。
转轮吸附浓缩
沸石转轮结构：分为吸附区、脱附区和冷却区，核心为沸石分子筛（多孔吸附材料）。
吸附过程：低浓度VOCs被转轮吸附，净化气体直接排放（占比85%-95%）。
脱附再生：热风（180-220℃）吹扫转轮，脱附高浓度VOCs（浓度提升10倍），转轮冷却后恢复吸附能力。
RTO高温氧化
燃烧分解：浓缩后的VOCs进入RTO催化燃烧设备，在760-950℃高温下氧化为CO2和H2O，处理效率>99%。
热量回收：蓄热体吸收燃烧余热，预热进气，热效率达95%，降低燃料消耗。
二、工艺优势
优势 细节说明
高效节能 转轮浓缩减少RTO处理气量，蓄热体回收热量，燃料消耗降低50%以上。
处理效果优异 VOCs去除率>99%，排放浓度可降至<5mg/m³，满足严苛环保标准。
适用范围广 适用于大风量（10,000-50,000m³/h）、低浓度（<1200mg/m³）废气，如汽车涂装、家具制造等。
运行稳定 模块化设计支持24小时连续运行，智能化控制系统自动调节参数，降低人工干预。
投资回报快 投资回收期约3-5年，长期运行成本低于传统活性炭吸附工艺。
三、环保标准合规性
国家标准：需符合《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）及《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）。
地方标准：如北京（DB11 1226-2015）、浙江（DB33/2146-2018）等，对苯系物、漆雾颗粒物有严格限值。
沸石转轮+RTO催化燃烧工艺达标能力：处理后废气中苯≤12mg/m³、甲苯≤40mg/m³、二甲苯≤70mg/m³，粉尘≤120mg/m³，全面满足要求。
四、定制化设计建议
预处理优化：根据漆雾颗粒粒径选择水帘柜或干式过滤器，确保进入转轮的废气含尘量≤10mg/m³。
转轮选型：根据废气风量选择转轮直径（4-5m），吸附区沸石填充量需匹配处理需求。
RTO催化燃烧配置：蓄热体选择蜂窝陶瓷，燃烧室温度控制760-950℃，配备余热回收装置。
智能控制：集成AI算法，根据废气浓度自动调节转轮转速和RTO催化燃烧燃烧功率，优化能耗。
总结：沸石转轮+RTO催化燃烧工艺在喷漆废气处理中兼具高效性与经济性，适合中大型企业应对严苛环保要求。建议结合具体工况（废气成分、风量、排放标准）进行工艺设计，确保达标排放与成本可控。
来源：环保
